Siempre que buscamos una pieza de metal para un determinado proyecto no encontramos ninguna que se adapte perfectamente. Acabamos por comprar muchas piezas diferentes con la esperanza de que puedan servirnos para crear la que necesitamos. Al final hemos gastado dinero y con suerte habremos montado una pequeña chapuza. Construyendo el sencillo horno que veis en las fotografías se acaba con estos pequeños problemas. El coste es inferior a 40 €.
Fig. 1. Frontal.
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Fig. 2. Parte superior.
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Construcción.
Se toman 6 ladrillos refractarios de un espesor de 2 o 3 centímetros y se montan verticalmente como se ve en la parte interna de la figura 2. Pasamos un alambre alrededor para sujetarlos. Cortamos chapa de aluminio y formamos un cilindro. Podéis usar una bombona de butano para darle la forma. Se colocan tornillos para impedir que se suelte el rollo. La base esta formada por cuatro ladrillos pegados con cemento refractario juntos dos a dos formando dos filas.
Una vez colocada la base, se pone encima el armazón hexagonal de ladrillos. No tiene por que ser hexagonal, podéis usar la forma de un cuadrado o triángulo, y la anchura depende del crisol que queráis emplear. Cubriendo todo esto esta el tubo de aluminio enrollado. Ahora nos toca hacer la lechada de cemento refractario y rellenar con cuidado el interior. Si encontraréis perlita es bueno que la añadáis al cemento. La lechada tiene que ser bastante líquida para llegar a todos los rincones. Yo utilicé trozos de ladrillo refractario para rellenar los huecos y echar menos cantidad. Para que quede bien empapado podéis usar una caladora. Simplemente la apoyáis encima del aro de aluminio y la ponéis en marcha con cuidado que la porta cuchilla no toque el horno. Las vibraciones hacen el resto.
Es importante dejar fraguar el cemento al menos un mes a aire libre antes de encender el horno por primera vez. Una vez que ha fraguado, le practicáis un agujero justo en la base para la entrada del aire. Es importante que el tamaño del agujero sea lo suficientemente grueso para dejar pasar un buen caudal de aire.
Fig.3. Decapadora inyectando aire a 600 ºC
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Fig. 4. Interior del horno y detalle de ranuras para el Kanthal.
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En la figura 4 se pueden ver unas ranuras que hice para que el horno funcionara con electricidad. Si usáis este método deberéis emplear hilo llamado de kanthal, si lo podéis encontrar. Suele ser un hilo parecido al de las estufas de tubo, pero con un alambre de 1 a 2 mm de diámetro. La potencia debería estar en torno a 3000 W. La forma más sencilla y barata es hacerlo funcionar con carbón vegetal. En la Fig. 3 he empleado una simple decapadora de 1.400 W para inyectar aire caliente. Se puede emplear un secador del pelo cuya salida se adapte al agujero mediante un tubo o el ventilador de un secamanos, etc. Podéis variar la velocidad del secador y con esto conseguiréis un control aproximado de temperatura.
La primera vez que encendáis el horno empezará a salir cierta cantidad de humo blanco. Es el agua que aún le queda al cemento. Lo llenáis de carbón y le dais un buen calentón hasta que deje de soltar vapor y ya lo tenéis listo para funcionar. El tema de los crisoles es más delicado. Yo no he encontrado los buenos de grafito o de nitruro, que son los mejores y he tenido que frabricarme uno soldando planchas de hierro de 5 mm de espesor como veis en las siguientes fotografías. Si queréis aumentar la temperatura del horno deberéis tapar la boca del horno con ladrillos refractarios pero siempre dejando una pequeña salida para los gases calientes.
Fig. 5. Crisol pentagonal.
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Fig 6. Crisol.
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Crisoles
El crisol no tiene por que ser de esta forma, yo lo hice así para aprovechar el material que me sobraba. Empleando tubo de acero inoxidable de un espesor de pared mínimo de 3 mm le soldais una tapa de hierro debajo y listo. He llegado a emplear latas como crisoles, pero se suelen agujerear a la segunda o tercera colada, incluso en la primera, soltando el contenido dentro del horno.
No he usado crisoles de arcilla porque pueden estallar dentro del horno, sobre todo si no se calientan uniformemente. El espesor de las paredes del horno no es crítico. De todas formas no lo hagas menor de 3 cm para tener una mínima solidez e aislamiento. Cuanto mayor sean las paredes, antes conseguiréis la temperatura de fusión y más tiempo permanecera caliente el horno. Este crisol barato se irá desintegrando poco a poco, pero podréis llegar a realizar al menos 50 coladas tranquilamente. Todo depende del espesor de sus paredes.
Cuando terminéis la colada no saquéis las ascuas del interior, es más conveniente dejarlas que se consuman tranquilamente para que el horno se vaya enfriando lentamente y evitemos la formación de grietas.
Fig. 7. Lingote de latón.
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Fig. 8. Bloque de aluminio reciclado y torneado.
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Arriba podéis ver un lingote de latón que conseguí refundiendo piezas de latón de fontanería y al que añadí algo de cobre y una pieza maciza de aluminio torneada a base de fundir retales de aluminio. Os aconsejo que realicéis una primera fusión de la chatarra para crear lingotes lo más libres de escoria posible. La escoria flotará sobre el metal y la podéis sacar con una cuchara de mango largo. Aplicando fundente se puede eliminar bastante cantidad de impurezas.
El uso de carbón o butano, afecta al aluminio, que ve modificada su estructura al absorber hidrógeno, de todas formas se pueden obtener piezas con una calidad aceptable. La mejor solución para piezas de aluminio sería convertir el horno a eléctrico y utilizar buenos crisoles además de refundir varias veces la chatarra para obtener una mejor calidad. Si removeis el metal fundido con una rama verde ayuda bastante a eliminar la escoria.
Arriba se pueden apreciar algunos lingotes antes y después de mecanizar, en aluminio y latón, utilizando una flanera de acero inoxidable como molde para los lingotes.
Moldes.
Para los moldes tenemos un mundo de posibilidades y técnicas. Me centraré en los más sencillos que he probado. Para aluminio y latón o bronce pueden servir de acero inoxidable perfectamente para hacer muchas piezas . Los moldes de escayola van muy bien, si se pretende realizar piezas con formas raras. Podéis modelar la pieza en cera o poliespán y luego sacar un molde de escayola ( añadiendole un poco de talco mejora que no se agriete). Dejáis que fragüe un para de días en un lugar cálido, yo lo dejo justo en la salida del aire acondicionado que saca una brisa de aire seco y caliente.
Es muy importante eliminar el agua todo lo posible para evitar burbujas de gas que deformen y agrieten la pieza. Yo las suelo meter en el horno a máxima potencia una o dos horas antes de la colada y realizo la colada inmediatamente después.
Un proyecto que más adelante espero construir y que colgaré, será la construcción de una impresora en 3D capaz de realizar piezas en corcho o cera para hacer los moldes de escayola, directamente diseñados del ordenador.
Fig. 9. Molde sencillo de pruebas.
